乳化液泵柱塞吸液行程中柱塞由吸液口吸人的乳化液隨柱塞的排液行程又直接返回液箱，吸液與排液在柱塞腔與液箱間完成循環(huán)，排液閥在整個(gè)柱塞的吸、排液行程中始終處于關(guān)閉狀態(tài)，沒有高壓乳化液從泵的排液口排出，從而實(shí)現(xiàn)了泵的卸載。當(dāng)支架液壓系統(tǒng)降低，需要恢復(fù)供液時(shí)，二位三通調(diào)壓閥使控制活塞下腔與回液口接通，控制活塞下腔的控制壓力為零，在彈簧力的作用下控制活塞復(fù)位，乳化液泵的吸液閥恢復(fù)正常動(dòng)作，乳化液泵向支架液壓系統(tǒng)正常供液。

       兩種卸載方式的比較目前，兩種卸載方式在國(guó)內(nèi)不同流量的乳化液泵站系統(tǒng)中都有使用，技術(shù)也基本成熟。通過原理分析，可以得出內(nèi)、外卸】】液壓氣動(dòng)與密封／2006年第3期載方式有以下幾個(gè)方面的特點(diǎn)。      

       1、結(jié)構(gòu)外卸載方式卸載閥的安裝位置處于泵的出口處，泵的排液通過卸載閥內(nèi)的單向閥進(jìn)入支架液壓系統(tǒng)，系統(tǒng)卸載時(shí)泵的卸載回液也需通過卸載閥內(nèi)部的卸載回液口返回液箱。因而，卸載閥的結(jié)構(gòu)尺寸也將隨著泵的流量增大而不斷增大，不同流量的泵選擇不同規(guī)格的卸載閥，這樣才能滿足支架液壓系統(tǒng)正常的工作。對(duì)于內(nèi)卸載方式的卸載回路，系統(tǒng)中安裝有調(diào)壓閥和控制活塞，調(diào)壓閥的換向受支架液壓系統(tǒng)壓力控制。當(dāng)支架液壓系統(tǒng)的壓力高于調(diào)壓閥調(diào)定壓力時(shí)(圖2所示狀態(tài))，壓力油進(jìn)入控制活塞下腔，使泵不排出乳化液。這種卸載方式調(diào)壓閥及控制活塞的結(jié)構(gòu)尺寸與泵流量的大小沒有直接關(guān)系，同型號(hào)的調(diào)壓及控制活塞可用于不同型號(hào)的乳化液泵中。

2、性能外卸載方式采用的卸載閥是最早出現(xiàn)的一種卸載方式，多年來一直應(yīng)用于泵站液壓系統(tǒng)中，小流量的卸載閥卸載壓力、恢復(fù)壓力及使用壽命等性能指標(biāo)都比較穩(wěn)定。但隨著近年來煤礦綜采技術(shù)的發(fā)展，高壓31．5MPa的乳化液泵流量已由過去的1251／min、1601／min增大到3151／min、4001／min，適應(yīng)大流量使用要求的卸載閥的設(shè)計(jì)已成為目前外卸載系統(tǒng)使用的關(guān)鍵。內(nèi)卸載方式是近年來出現(xiàn)的一種新的卸載方式。難點(diǎn)在于用于乳化液介質(zhì)的兩位三通調(diào)壓閥的設(shè)計(jì)，要保證系統(tǒng)的正常工作，要求調(diào)壓閥在系統(tǒng)的卸載壓力與恢復(fù)壓力時(shí)能及時(shí)換向。因此，滿足卸載壓力與恢復(fù)壓力要求是調(diào)壓閥設(shè)計(jì)的關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)。目前，調(diào)壓閥還應(yīng)從設(shè)計(jì)、制造工藝等方面著手，確保調(diào)壓閥性能指標(biāo)穩(wěn)定。

3、對(duì)泵站液壓系統(tǒng)的影響泵站液壓系統(tǒng)中，外卸載采用專門設(shè)計(jì)的用于乳化液介質(zhì)的卸載閥，實(shí)現(xiàn)泵與系統(tǒng)及卸載回液之間的自動(dòng)切換。系統(tǒng)換向及卸載回路產(chǎn)生的振動(dòng)、噪聲較大。內(nèi)卸載方式卸載時(shí)，控制活塞頂開吸液閥，隨著泵柱塞的吸排液行程乳化液在柱塞腔與液箱之間循環(huán)，排液閥同時(shí)還擔(dān)當(dāng)起系統(tǒng)中控制支架液壓系統(tǒng)高壓液流流向的單向閥的作用，系統(tǒng)中液流比較平穩(wěn)，與外卸載方式相比，振動(dòng)、噪聲小，平穩(wěn)性好。同時(shí)，由于卸載過程吸、排液閥閥芯不動(dòng)作，減少了吸、排液閥閥芯與閥座的撞擊，相應(yīng)地提高了吸、排液閥的使用壽命。